提高鋁合金型材的成品率的關鍵就是要減少和消滅廢品，幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設法使其降到很低，技術廢品是人為因素，可以逐項分析加以消除，也可以使其降到很低水平，為此可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。

  1、減少幾何廢品的措施

  正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施，鑄錠長度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。

  現在大多數企業采用了長棒熱剪鋁棒加熱爐，相比短棒加熱爐，減少了鋁屑的損耗，因模具使用壁厚變化，對鑄長控制更加靈活準確，大大提高了成品率，但很多企業在使用長棒熱剪爐后，忽略了對鑄長的計算，而直接交此項工作交給操作工去控制，而操作工往往是根據經驗先下一條棒，觀察出材長度，如果差異大，繼續調整，通常需要3棒左右才能取得準確的長度，在這個過程中，已經產生了不短的廢料，這樣既降低了生產效率，又降低了成品率。
  正確的做法是，模具初始生產時，由工藝控制部門計算出鑄錠的長度，多次上機的模具生產時，根據模具卡上記錄的上一次生產棒長，略加約5～10MM，在出材時觀察出材長度，如有差異進行微調，這樣二棒就很準確了，有資料說明，使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率，在實際生產中提高2～3個百分點是完全可行的。

  另外在選擇定尺個數或制品長度時，在保證擠壓機能順利擠壓的前提下，冷床長度又足構長時，盡可能增加定尺個數或制品長度，也即可能選擇較長的鑄錠，這也是降低工藝幾何廢料的百分數和提高成品率的有效方法。

  2、從技術層面提高成品率的措施

  提高模具設計、制造水平，減少試模次數，是提高成品率的重要技術措施，一般沒此試模都耗費1～3支鑄錠，使成品率降低百分之0，5～1由于模具的設計，制造水平低，有的產品要修模、試模3～4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低百分之2～5,這不僅會造成經濟損失，而且由于反復試模，會延長生產周期。

  現代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機生產出合格產品，采用模擬設計軟件，有限元分析，設計可以全部在電腦里完成，也可以通過電腦模擬試模，模腔加工在自動加工中間里面完成，整個模具的加工都是高精度完成，因此模具的質量非常高，上機合格率在百分之90以上，可以提高成品率百分之2～6。

  3、適當加大鋁材擠壓系數提高成品率

  各個鋁材廠均有一系列的機臺，各廠根據產品的擠壓比，冷床長度、制品的外截圓，擠壓筒長度直徑，來確定產品放在相應的機臺上生產，實踐證明，同樣規格的制品，放在不同噸位的擠壓機上生產，由于擠壓系數的不同，對制品組織性能和生產效率有很大影響，其成品率也會產生差異，擠壓機噸位較大時，擠壓系數較大，成品率較高，而擠壓費用接近。